來源： 作者：王君妍 王在御
記者15日從海洋石油工程股份有限公司(簡稱“海油工程”)獲悉，在900噸龍門吊的吊裝下，重達(dá)601噸的渤中29-6油田開發(fā)項(xiàng)目WHPA(井口A平臺)西組塊甲板片，在海油工程天津智能化制造基地成功完成空間就位，標(biāo)志著中國首個海洋油氣裝備“智能制造”項(xiàng)目首個組塊建造單體實(shí)現(xiàn)主結(jié)構(gòu)封頂，向項(xiàng)目建造完工邁進(jìn)了關(guān)鍵一步。
渤中29-6油田開發(fā)項(xiàng)目，作為渤海油田油氣上產(chǎn)4000萬噸、推進(jìn)油氣增儲上產(chǎn)“七年行動計劃”的重要項(xiàng)目之一，于基本設(shè)計階段采用工程設(shè)施標(biāo)準(zhǔn)化、智能化設(shè)計，廣泛應(yīng)用標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計的成果，為加快油田建設(shè)提供有力支持。項(xiàng)目于實(shí)施階段開展生產(chǎn)管理信息化和智能建造等方面的先試先行。依托數(shù)字化信息化管控系統(tǒng)，完成各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的信息聯(lián)通，從而實(shí)現(xiàn)建造環(huán)節(jié)的“生產(chǎn)可監(jiān)控、計劃可跟蹤、質(zhì)量可追溯”，為項(xiàng)目高質(zhì)量交付打下牢固基礎(chǔ)。
“渤中29-6項(xiàng)目全流程的數(shù)字化管控和智能化制造技術(shù)，在行業(yè)內(nèi)沒有任何先例可以借鑒，我們高度重視項(xiàng)目的各項(xiàng)籌備工作，自建造以來，依托于智能化制造方式，制造人力配置比以往降低20%，整體工期縮短15%?！辈持?9-6油田開發(fā)項(xiàng)目總包項(xiàng)目建造經(jīng)理李建永介紹。
傳統(tǒng)海油工程制造行業(yè)的一大困局是車間內(nèi)生產(chǎn)信息流通不暢。每日手抄的生產(chǎn)報表以金字塔形狀的方式層層上報，不僅效率低而且錯誤率高。據(jù)介紹，項(xiàng)目首次應(yīng)用DIMS(數(shù)字化智造)系統(tǒng)，可根據(jù)資源情況自動排布生產(chǎn)計劃，下發(fā)工單信息，真正做到了建造基地全業(yè)務(wù)，建造項(xiàng)目全流程的數(shù)字化、信息化融合。
在鋼結(jié)構(gòu)預(yù)制車間智能制造生產(chǎn)線，現(xiàn)場施工人員收到工單信息后，操控按鈕，即可完成材料接收、預(yù)處理、切割等操作，擺脫了以往人工分揀、除銹、切割的工作方式。據(jù)統(tǒng)計，板材切割生產(chǎn)線目前已完成505張鋼板、7899個桿件的自動化切割，工效提升達(dá)34%。同時，DIMS系統(tǒng)還能在線完成項(xiàng)目文件的分發(fā)、審批，并與各生產(chǎn)環(huán)節(jié)實(shí)時共享。
在建造期間，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)通過工序前置、工藝創(chuàng)新等方式，實(shí)現(xiàn)“一體化”建造取得新突破，構(gòu)件一體化率達(dá)到97%，總裝周期縮短50%，并通過T型梁預(yù)制節(jié)點(diǎn)板、圓弧板提前預(yù)制、小型鋼結(jié)構(gòu)提前安裝，實(shí)現(xiàn)水平片“出片不動火”，最大限度保護(hù)甲板片涂裝油漆，油漆完整率達(dá)到90%以上。項(xiàng)目生活樓采用的水平片反造工藝，采用自動焊接的方式，實(shí)現(xiàn)了小型鋼結(jié)構(gòu)完成率100%，與傳統(tǒng)正造工藝相比，不僅解決小型鋼結(jié)構(gòu)安裝復(fù)雜、工序繁瑣等困難，還大大減少腳手架搭設(shè)工作。
(資料圖片)
項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)利用三維可視化建造技術(shù)，率先實(shí)現(xiàn)了配管試壓包、結(jié)構(gòu)模型、房間工序表及電伴熱的3D可視化建造，現(xiàn)場人員不僅可根據(jù)三維模型快速定位空間位置信息，還可以在線測量、剖分、查詢，無紙化施工讓信息實(shí)時共享，流轉(zhuǎn)高效。腳手架三維模型的建立，使其與總裝施工完美匹配的錯層搭設(shè)成為可能，腳手架無需重復(fù)拆裝。
據(jù)悉，天津智能化制造基地試運(yùn)行以來，作為國資委中央企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型示范基地和中國海油探索智能制造的示范項(xiàng)目，為傳統(tǒng)海洋工程行業(yè)的發(fā)展插上了創(chuàng)新的翅膀，實(shí)現(xiàn)了從“人力工廠”到“智造工廠”的華麗蛻變。
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